칸반 이야기 | 도요타 공장 카드에서 애자일 보드까지

공장 바닥의 카드

1940년대 말과 1950년대에 도요타의 엔지니어 오노 다이이치는 필요한 것만, 필요할 때 만드는 방법을 찾고 있었습니다. 부품 상자마다 카드, 즉 칸반이 붙어 있었습니다. 한 공정이 부품을 다 쓰면 카드가 돌아가 앞 공정에 더 만들라고 알렸습니다. 생산은 예측으로 밀어내는 대신 실제 수요로 끌어당겨졌고, 재고와 낭비와 대기가 줄었습니다.

슈퍼마켓 아이디어

오노는 손님이 물건을 가져가야만 진열대를 채우는 미국 슈퍼마켓에서 영감을 얻었습니다. 진열대의 빈자리가 곧 주문입니다. 칸반 카드는 공장에서도 같은 방식으로 작동했고, 도요타 생산 방식의 핵심이 되었으며 이후 전 세계 린 생산의 중심이 되었습니다.

공장에서 지식 노동으로

2000년대 중반부터 데이비드 J. 앤더슨은 같은 아이디어를 소프트웨어 팀에 적용했고, 2010년에 낸 책 Kanban으로 이 방법은 공장을 훨씬 넘어 널리 퍼졌습니다. 작업은 카드가, 공정 단계는 열이 되었고, 팀은 자리가 날 때만 다음 카드를 가져왔습니다. 오늘날 소프트웨어, 마케팅, 의료 팀과 가정에서도 벽과 화면에 칸반 보드를 씁니다.

진행 중인 작업을 제한하면 좋은 이유

일을 시작하면 생산적인 느낌이 들지만, 반쯤 끝낸 일은 모두 주의력을 빼앗습니다. WIP 한도는 한 열에 둘 수 있는 카드 수를 정합니다. 열이 가득 차면 새 일을 시작하는 대신 하던 일을 끝내도록 돕게 되고, 병목이 보이며 작업이 더 빨리 흐릅니다. 리틀의 법칙이 그 이유를 설명합니다. 처리량이 같다면 진행 중인 작업이 적을수록 각 작업의 대기 시간이 짧아집니다.